Планета словно артериями пронизана трубами. По ним «бегут» нефть и газ, без которых не будет тепла в городах, не поедут по магистралям миллионы машин. И артерии эти – стальные. Сталь повсюду: её используют для постройки кораблей, поездов, возведения зданий и стадионов. В Выксе её производство идёт по современной технологии в литейно-прокатном комплексе. Здесь жидкий огненный сплав усмиряют, задают ему нужные характеристики и придают форму. Цикл от подачи металлолома в печь до получения готовой продукции – рулонного проката – занимает всего 3,5 часа. Для сравнения: изготовление подобной продукции на других металлургических предприятиях составляет более пяти суток. Из проката ЛПК делают трубы различного назначения – для нефтегазовой отрасли, строительства, ЖКХ и других сфер. Трубы из высокопрочных марок стали ЛПК используют даже в суровых климатических условиях при температуре до -60ºС. Кстати, характеристики будущей продукции формируются ещё тогда, когда сплав представ-ляет из себя лаву, запертую в огромном 160-тонном ковше.
«У каждой марки – свой химсостав и в соответствии с ним мы «готовим» металл. Этот процесс можно сравнить, например, с приготовлением супа: когда повар, сверяясь с рецептом, постепенно добавляет ингредиенты и приправы. Хотя в нашем случае отойти от «рецепта» нельзя», – объясняет максимально просто Пётр Каспер, сталевар установки внепечной обработки стали.
– Я всегда хотел работать сталеваром. На это, видимо, вдохновил фильм «Весна на Заречной улице». И хотя изначально учился на слесаря, прошёл подготовку по профессии подручного сталевара и пять лет отработал на участке внепечной обработки стали мартеновского цеха. Позже решил попробовать себя на новом производстве – в ЛПК. Там открывались хорошие перспективы. Не ошибся. У нас очень дружный коллектив, грамотный руководитель, понимаем друг друга с полуслова.
Затем жидкий сплав отправляется в машину непрерывного литья заготовок, где ему собственно и придают форму. Металл охлаждается и затвердевает (кристаллизуется), его обжимают, одновременно охлаждая и прокатывая до 90 мм. После этого непрерывнолитую заготовку режут в соответствии с требованием заказа на мерные длины, необходимые для дальнейшего проката. Такая заготовка называется слябом.
Сергей Михайлов, оператор машины непрерывного литья заготовок:
– Я отвечаю за параметры и контролирую качество заготовки, которая выходит из машины непрерывного литья заготовок. В Выксу приехал из Челябинска, застал ещё этап строительства ЛПК. Уже тогда я понимал, насколько передовым будет наше производство.
В металлургической отрасли работаю 20 лет, но постоянно находится что-то новое, что ещё предстоит освоить. И здорово, что любой сотрудник может предложить улучшения. Например, по моей инициативе была снижена скорость на запуске литья, что уменьшило риск возникновения прорывов. Тому, кто не работает на производстве, объяснить эти тонкости сложно, какие-то вещи со стороны покажутся мелочами, но из всего этого и складывается современное производство. Горжусь, что многое в России мы осваиваем первыми.
Дальше с заготовкой происходит то, почему производство логично называют прокатным: её прокатывают и «сжимают» до нужной толщины. Например, заготовку толщиной в 90 мм могут раскатать до 1 мм. Обратите внимание: миллиметр! Это как из торта сделать тонкий русский блин, ровненький, без комочков и разрывов. Впечатляющий результат, ведь мы говорим про сталь: вот как она покорна профессионалам.
Юрий Первухин, оператор поста управления стана горячей прокатки:
– В металлургии работаю 23 года, из них в литейно-прокатном комплексе – больше 10 лет. В работе интересно то, что сразу видишь результат. К нам приходит заготовка толщиной 90 мм, а после прокатки её толщина уже 12, 10, 8 мм или даже 1,3 мм в зависимости от заказа. Из металла толщиной 1,3 мм можно сделать, например, трубчатые опоры для офисных стульев. Материал востребованный, но очень сложный в «приготовлении». Такими достижениями, конечно, гордишься. И всегда приятно признание заслуг коллектива. Например, в 2017 году наша бригада стала лауреатом Баташевской премии, а в прошлом месяце меня и коллег отметили за рацдеятельность. Я люблю свою работу, но рассказывать о ней… это нужно увидеть.
Юрий Первухин, кстати, сравнил попытку рассказать мне о завораживающем процессе производства и его работе с попыткой описать вкус апельсина тому, кто его ни разу не пробовал. И в этом масса здравого смысла, потому что фотографиями и словами всего передать нельзя. К счастью, литейно-прокатный комплекс – один из тех цехов, куда можно прийти на экскурсию. Но… вернёмся к производству.
После прокатки заготовку охлаждают до нужной температуры, наматывают в рулон и отправляют остывать. Максимальная масса одного рулона достигает 36 тонн! По требованиям заказчика остывший металл могут порезать на листы и штрипс (рулон разрезают, как рулет, на части нужной ширины). Работа требует очень большой аккуратности и внимания. Если не уследить за одним из ножей (а изнашиваются они часто), можно всё испортить.
Скорость работы зависит от толщины металла, и чем она меньше, тем сложнее задача. Так, лист картона порезать ножом проще, чем лист бумаги, который в руках пойдёт волнами и будет сминаться. Но работники ЛПК справляются с трудностями – навыки и техника позволяют. Именно процесс резки, как это бывает и на кухне, превращает заготовку в полноценную продукцию, готовую для отгрузки потребителям. В случае с ЛПК главными клиентами являются трубные цеха ВМЗ и Альметьевский трубный завод. От того, как сработают здесь, зависит работа целого ряда предприятий, поэтому контроль качества очень строгий.
Антон Дыров, резчик холодного металла:
– В выборе места работы решающим фактором стали перспективы карьерного роста, по-этому пришёл в ЛПК. Застал ещё период, когда на стройплощадку комплекса поступало оборудование – помогали его разгружать, устанавливать, поэтому сразу вникали в работу. Она у нас напряжённая, но интересная. Много пультов, которые требуют внимания оператора. Оборудование не может работать совсем без участия человека – ответственность всегда на нас. А мы нацелены на качество.
Факты о литейно-прокатном комплексе
- Литейно-прокатный комплекс был построен всего за 3 года и 3 месяца, тогда как в мировой практике возведение подобных объектов занимает 5-6 лет.
- В ЛПК при численности персонала чуть более 1 тысячи человек производят такой же объём продукции, какой на других металлургических комбинатах с полным циклом выпускают около 5 тысяч специалистов.
- Профильные трубы ВМЗ из проката ЛПК применяли в строительстве и реконструкции стадионов к Чемпионату мира по футболу-2018 в Москве, Нижнем Новгороде, Волгограде, Саранске и Казани.
- Комплекс дважды возглавлял рейтинг предприятий чёрной металлургии России по производительности труда. Этот показатель в ЛПК более чем в 4 (!) раза превысил средний показатель в отрасли.
- За 10 лет работы коллектив комплекса освоил порядка 80 марок стали, часть из которых – собственные разработки ВМЗ.
- Работники ЛПК 13 раз становились лауреатами главной корпоративной награды ОМК – Баташевской премии. Причём пять раз в номинации «Лучший рабочий металлургического производства».
- На территории ЛПК работники своими силами построили корт для своей хоккейной команды. Первые тренировки планируется провести уже в этом сезоне.
- В честь 10-летия ЛПК его сотрудники высадили каштановую аллею из 33 деревьев.
- ЛПК – комплекс будущего поколения в прямом смысле слова. Средний возраст его работников – 38 лет.
Десятилетняя история ЛПК – это история о том, как покоряется сталь. Всё, о чём сказано в статье, укладывается в 3,5-часовой производственный цикл, удивительно, правда? За это время рождается нужный сплав и превращается в продукт, важный для обеспечения повседневной жизни людей, страны. И у тех, кто работает здесь, – стальные нервы, так как на производстве такого масштаба на каждом лежит большая ответственность. Причём коллектив ЛПК объединяет специалистов не только из Выксы, но и из других городов. Десятилетняя история ЛПК – это ещё и история про людей. Людей, которым по силам многое…
Фото из архива ВМЗ и Валерия Покумейко
